กระบวนการผลิตตะแกรงเหล็ก

 กระบวนการผลิตตะแกรงเหล็กเป็นส่วนประกอบสำคัญในอาคารสมัยใหม่ โรงงานอุตสาหกรรม และวิศวกรรมเทศบาล ซึ่งเกี่ยวข้องโดยตรงกับประสิทธิภาพ คุณภาพ และขอบเขตการใช้งานของผลิตภัณฑ์ บทความนี้จะวิเคราะห์กระบวนการผลิตตะแกรงเหล็กอย่างครอบคลุม ตั้งแต่การเลือกวัสดุ การขึ้นรูปและการประมวลผลไปจนถึงการเคลือบผิว ทุกขั้นตอนมีความสำคัญ

1. การเลือกใช้วัสดุ
วัตถุดิบหลักของตะแกรงเหล็กได้แก่ เหล็กกล้าคาร์บอนและเหล็กกล้าไร้สนิม โดยเหล็กกล้าคาร์บอน Q235 เหมาะสำหรับสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมทั่วไปเนื่องจากมีความแข็งแรงสูงและต้นทุนต่ำ ในขณะที่เหล็กกล้าไร้สนิม เช่น รุ่น 304/316 ถูกใช้กันอย่างแพร่หลายในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เช่น อุตสาหกรรมเคมีและมหาสมุทร เนื่องจากมีความทนทานต่อการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยม เมื่อเลือกวัสดุ จำเป็นต้องพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น สภาพแวดล้อมการใช้งานเฉพาะ ความต้องการในการรับน้ำหนัก และงบประมาณ

ข้อมูลจำเพาะของเหล็ก เช่น ความกว้าง ความสูง และความหนาของเหล็กแผ่นแบน รวมถึงเส้นผ่านศูนย์กลางของคานขวาง ยังส่งผลโดยตรงต่อความสามารถในการรับน้ำหนักและความทนทานของตะแกรงเหล็กอีกด้วย ดังนั้น เมื่อเลือกวัสดุ จำเป็นต้องตรวจสอบใบรับรองคุณภาพของเหล็กอย่างเคร่งครัด เพื่อให้แน่ใจว่าองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติเชิงกลของเหล็กเป็นไปตามมาตรฐาน

2. การขึ้นรูปและการแปรรูป
การขึ้นรูปและการแปรรูปตะแกรงเหล็กนั้นประกอบไปด้วยการตัด การยืด การเชื่อม และขั้นตอนอื่นๆ เป็นหลัก

การตัด:ใช้เครื่องตัดเลเซอร์หรืออุปกรณ์ตัด CNC เพื่อตัดเหล็กแบนและคานขวางอย่างแม่นยำเพื่อให้แน่ใจถึงความแม่นยำของขนาด เมื่อทำการตัด ควรควบคุมความคลาดเคลื่อนให้อยู่ในช่วงที่เหมาะสมเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพและความแม่นยำของการประมวลผลในภายหลัง
การยืดผม:เนื่องจากเหล็กอาจโค้งงอและเสียรูปได้ระหว่างการขนส่งและการจัดเก็บ ดังนั้นเหล็กแบนและเหล็กเส้นจึงจำเป็นต้องทำให้ตรงหลังจากตัด อุปกรณ์ทำให้ตรงมักใช้แท่นกดหรือเครื่องทำให้ตรงพิเศษเพื่อคืนสภาพเหล็กให้ตรงโดยใช้แรงกดที่เหมาะสม
การเชื่อม:การเชื่อมเป็นขั้นตอนสำคัญในการขึ้นรูปตะแกรงเหล็ก กระบวนการเชื่อมประกอบด้วยการเชื่อมด้วยความต้านทานและการเชื่อมด้วยอาร์ก การเชื่อมด้วยความต้านทานคือการวางเหล็กแบนและเหล็กเส้นขวางในแม่พิมพ์เชื่อม ใช้แรงดันและพลังงานผ่านอิเล็กโทรด และใช้ความร้อนจากความต้านทานที่เกิดจากกระแสไฟฟ้าที่ผ่านการเชื่อมในการเชื่อม การเชื่อมด้วยอาร์กใช้ความร้อนสูงที่เกิดจากอาร์กเพื่อหลอมขอบของแท่งเชื่อมและการเชื่อมเพื่อหลอมรวมเข้าด้วยกัน เมื่อทำการเชื่อม จำเป็นต้องปรับพารามิเตอร์การเชื่อมให้เหมาะสมตามวัสดุ ความหนา และกระบวนการเชื่อมของเหล็กเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพการเชื่อม
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา การนำอุปกรณ์อัตโนมัติมาใช้กันอย่างแพร่หลาย ทำให้ประสิทธิภาพการเชื่อมและคุณภาพของตะแกรงเหล็กได้รับการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญ การนำอุปกรณ์ขั้นสูงมาใช้ เช่น เครื่องเชื่อมแรงดันอัตโนมัติเต็มรูปแบบและเครื่องตัดไฟหลายหัว ทำให้การผลิตตะแกรงเหล็กมีประสิทธิภาพและแม่นยำยิ่งขึ้น

3. การเคลือบผิว
เพื่อปรับปรุงความทนทานต่อการกัดกร่อนและความสวยงามของตะแกรงเหล็ก มักต้องมีการเคลือบผิว วิธีการเคลือบผิวทั่วไป ได้แก่ การชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน การชุบด้วยไฟฟ้า การพ่นสี เป็นต้น

การชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน:การชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนเป็นวิธีการเคลือบพื้นผิวที่นิยมใช้กันมากที่สุดวิธีหนึ่ง โดยการจุ่มตะแกรงเหล็กสำเร็จรูปลงในของเหลวสังกะสีที่อุณหภูมิสูง สังกะสีจะทำปฏิกิริยากับพื้นผิวของเหล็กเพื่อสร้างชั้นป้องกันที่หนาแน่น จึงช่วยยืดอายุการใช้งานได้ โดยทั่วไปแล้ว ความหนาของชั้นชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนจะไม่น้อยกว่า 60μm และควรยึดติดกับพื้นผิวของตะแกรงเหล็กให้แน่นหนาและสม่ำเสมอ
การชุบด้วยไฟฟ้า:การชุบด้วยไฟฟ้าเป็นกระบวนการชุบชั้นโลหะหรือโลหะผสมบนพื้นผิวเหล็กโดยผ่านกระบวนการอิเล็กโทรไลซิส ชั้นชุบด้วยไฟฟ้าสามารถปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อนและความสวยงามของตะแกรงเหล็กได้ อย่างไรก็ตาม เมื่อเปรียบเทียบกับการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน ชั้นชุบด้วยไฟฟ้าจะมีความหนาบางกว่าและมีต้นทุนที่สูงกว่า
การพ่น:การพ่นสีเป็นวิธีการเคลือบพื้นผิวโดยจะพ่นสีให้ทั่วพื้นผิวเหล็ก การพ่นสีสามารถปรับเปลี่ยนได้ตามความต้องการของลูกค้า เช่น การพ่นกันลื่น การเคลือบสี เป็นต้น อย่างไรก็ตาม ความทนทานและความต้านทานการกัดกร่อนของการพ่นสีค่อนข้างอ่อนแอและต้องได้รับการบำรุงรักษาเป็นประจำ
ในระหว่างกระบวนการบำบัดพื้นผิว ตะแกรงเหล็กต้องได้รับการบำบัดเบื้องต้นโดยการขจัดไขมัน ทำความสะอาด ดอง และขจัดสนิมเพื่อให้แน่ใจถึงคุณภาพของการบำบัดพื้นผิว ในเวลาเดียวกัน การตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปก็ถือเป็นขั้นตอนที่ขาดไม่ได้เช่นกัน รวมถึงการตรวจสอบความแข็งแรงของจุดเชื่อม การตรวจสอบความหนาของชั้นสังกะสี การตรวจสอบความแม่นยำของมิติ เป็นต้น